风力发电机组中液压制动系统可以随时根据实际情况对机组进行制动或者解除制动。由于风机液压系统动作频繁等原因导致制动系 统动作频繁，液压制动系统受到的冲击非常大，易导致液压系统组件失效。本文针对某2.0WM风力发电机组，利用数字压力表分析技术对液压 制动系统进行故障诊断，精确锁定故障点，快速找到失效的液压组件。

1.引言

随着风力发电机组规模的壮大，风机的液压制动系统故障也逐渐 暴露出来。由于高频启动和高压力制动，易造成液压组件失效，轻则 造成风机停机，重则会造成风机发生飞车事故，严重影响风力发电机 组的安全稳定性。利用数字压力表测量系统测点的压力，然后以压力 数值为依据，结合其液压工怍回路分析故障，可以准确锁定故障点及 失效的液压组件。

2.风力发电机组液压制动故障诊断

2.1液压制动系统工作原理

本文以某风力发电机组液压制动反馈错误为分析对象，利用数字 压力表进行故障分析和诊断，图1为风机的液压制动系统图。

制动系统由液压站动力单元通过减压阀(2V01)提供动力，蓄能 罐(2Z01)保证在系统动力单元失去压力时仍能进行制动操怍。减压阀 (2V01)出现故障或蓄能罐(2Z01和2Z05)过度加热时安全阀(2V04)可 以防止制动系统内压力过高造成液压元件损坏。压力开关(2S01)用于 检测制动蓄能罐(2Z01)内的压力，压力开关(2S02)用于检测制动压力。

2.2故障说明

系统接受到当前反馈状态为制动状态，实际上系统并未发出制动 指令。由图2可知，制动刹车反馈信号为常开的压力传感器开关2S01 与常闭压力开关2S02串联后反馈至系统。常开压力开关2S01在27bar 〜47bar时导通，常闭压力传感器开关2S02在0〜10bar时导通，在高 于10bar时断开。即在正常制动时2S01导通，2S02断开，系统接收的 信号为低电平（0V);当不启动制动时2S01导通，2S02导通，系统 接收的信号为高电平（24V)。此次故障为Feedback=1，即系统接收 到的0V，此时对应上述刹车制动状态，但实际系统却未发出使电磁 阀2V02和电磁阀2V03动怍的高 电平（24V)启动刹车信号。

2.3故障诊断

(1)首先检查压力开关2S01 ，将数字压力表的测针连接到测 压节点2T01 (图1)处，将风机 复位后，记录其压力值变化及2 点（图2)处电压变化，其记录 如下图（图3)所示，在风机复位时没有发出刹车制动指令时其2S01 的2点（图2)处无24V电压，说明问题出现在压力开关2S01处。通 关观察发现，压力开关2S01本体的电压随着压力的变化是符合其特 征曲线的，说明压力开关2S01本体正常。由于通过减压阀2V01的压 力高于32Bar，则可以说明减压阀2V01巳经失效。

(2)检查压力开关2S02，将数字压力表的测针连接到测压节点 2T03 (图1)处，复位风机并测试制动，记录其压力变化与3点和4点（图 2)的导通情况,发现其压力变化和导通情况均正常，说明压力开关 2S02 正常。

(3)检查电磁阀2V08，将数字压力表测针链接到测压节点2T02(图 1)处，将风机复位后测试制动，观察其压力变化，发现没有泄压现象， 则说明电磁阀2V08正常。

(4)检查TS回油回路有无堵塞现象，将数字压力表测针连接到 测压节点2T04 (图1)处，将风机复位后反复测试刹车，发现释放制 动刹车时，压力值迅速减至为0，则说明回油管路不存在堵塞现象。

通过上述分析可知：本次故障的原因是因为减压阀2V01损坏失 效，导致制动系统回路压力过高，从而触发压力开关2S01，造成系统 报謦刹车反馈错误。减压阀主要怍用是将液源的压力减压并稳定到一 个定值，以便于调节阀能够获得稳定的液源动力用于调节控制。本文 中所损坏的减压阀2V01因为长期在高压力下工怍，且因减压阀制造 质量问题，致使主、付阀瓣弹簧疲劳折断失效。

3.结束语

本文针对风力发电机组液压制动系统可视性差、故障处理困难等 问题，利用数字压力表分析技术精确判断出的故障点及失效损坏的液 压组件，极大的提高了工怍效率。